對線切割表面粗糙度有直接影響的因素主要有電極絲因素、電參數因素、機械因素及工件因素等，具體分析如下：

　　1、電極絲因素的影響

　　走絲速度：快走絲線切割的走絲速度為9～11m/s，走絲速度過高，會影響到鉬絲運行的平穩性，為保證加工表面質量，應盡可能降低走絲速度。

　　鉬絲長度：在加工條件不變的情況下，增加鉬絲的有效工作長度，可減少鉬絲的換向次數，減少鉬絲的抖動，促進加工過程的穩定，提高加工表面質量。

　　鉬絲的張緊力：線切割的放電間隙是0.01mm,如果鉬絲太松，鉬絲運行時保證不了穩定的放電間隙，則會造成加工不穩定，工件表面粗糙度差。加工前要先檢查鉬絲的松緊度是否合適，若太松則需緊絲。

　　2、電參數因素的影響

　　脈沖寬度、加工峰值電流等電參數的選擇：放電加工使用的電源是脈沖電源，是影響加工表面粗糙度的重要因素。加工表面粗糙度數值隨著加工峰值電流、脈沖寬度的增大及脈沖間隔的減小而增大，加工過程中要根據加工情況合理地選擇電參數。

　　工件的進給速度：放電加工時，如進給速度(變頻)調節過快或過慢會造成頻繁的短路或開路現象，使加工不穩定，工件表面出現不穩定的條紋或表面燒蝕現象。

　　3、機械因素的影響

　　工作臺的定位精度和靈敏度：線切割機床工作臺的運動是通過絲桿螺母副實現的，為保證工作臺的定位精度和靈敏度，必須消除傳動絲桿和螺母之間的間隙。

　　導電塊與導輪質量情況：導電塊和導輪質量不好或磨損嚴重，也會引起電極絲的振動，加工表面易產生條紋，引起工件表面粗糙度變差。

　　盡可能調小絲架距：跨距過大，鉬絲運行不穩定，工件表面粗糙;實驗證明，工件上表面至噴水板距離在15～30mm范圍內加工較為穩定。

　　線切割工作液：工作液具有絕緣、冷卻及清洗的作用。使用時間過長，臟污后的工作液功能失效，影響加工的穩定性。工作液使用壽命一般為80～100小時，超過時間則需更換。

　　4、工件材料的影響

　　工件厚度的影響：工件太薄，電極絲容易抖動;工件太厚，排屑困難，都會引起工件表面粗糙度差。實驗證明，工件厚度在20～100 mm范圍內放電加工較為穩定。

　　線切割工件材料的影響：工件材料不同，性能不一樣，即使按同樣的方式加工，所得到的表面粗糙度值也不一樣;加工時，應盡量選擇穩定性好或熱處理變形小的材料。